本文興迪源機械帶來正方形截面內高壓成形的壁厚分布規(guī)律解析，膨脹率對壁厚分布的影響、摩擦因數(shù)對壁厚分布的影響及分模方式對壁厚分布的影響。
圖3-22所示為正方形截面構件內高壓成形后的壁厚分布的實驗結果，其中正方形邊長為43.5mm,圓角半徑為5.5mm。
實驗管材為外徑51mm、壁厚1.5mm的低碳鋼管，由外徑為51mm的管材成形為43.5mm×43.5mm的正方形截面的膨脹量為3.5%。
正方形截面環(huán)向壁厚分布規(guī)律：沿直邊中點到圓角區(qū)域的過渡區(qū)，壁厚逐漸減薄，在直邊中點處壁厚最厚，基本為初始壁厚，在過渡區(qū)域的壁厚最薄。對于膨脹量為3.5%的情況，中點最大厚度為1.462mm,減薄率為2.5%；過渡區(qū)最小厚度為1.255mm,減薄率為16.3%。
圖3-22正方形截面壁厚分布
(a)實驗結果；(b)過渡區(qū)最薄點。
矩形截面的壁厚分布規(guī)律與正方形截面類似，只是矩形截面長寬比不同時或過渡圓角處于模具上、下型腔，使過渡區(qū)的最小厚度數(shù)值略有不同。
過渡區(qū)減薄最大是正方形和矩形截面內高壓成形壁厚分布的一個突出特點(圖3-22(b)，當膨脹量為3.5%，由于沒有軸向補料，可以認為處于平面應變條件下，理論講平均壁厚減薄率等于膨脹量，但過渡區(qū)最大減薄率為16.3%，約為平均壁厚減薄率或膨脹量的4.6倍。
過渡區(qū)過度減薄會引起成形時開裂，即使在成形時沒有開裂也會對使用中疲勞性能造成不良影響，因此控制過渡區(qū)的減薄率是異形截面內高壓成形的一個關鍵技術。
一、膨脹率對壁厚分布的影響：
膨脹率是影響壁厚分布的主要因素之一。表3-6所列為不同膨脹率的壁厚變化值。隨著膨脹率的增加，直邊中心處壁厚變化不大，而過渡區(qū)減薄嚴重。當膨脹率為10%時，中點處壁厚為1.43mm，減薄率為5%；過渡區(qū)壁厚為1.12mm,減薄率達到了25.5%，容易引起過渡區(qū)開裂。
表3-6不同膨脹率的壁厚變化值
二、摩擦因數(shù)對壁厚分布的影響：
摩擦對壁厚分布也有著重要的影響，對于矩形截面的內高壓成形，隨著摩擦的增加，壁厚不均勻性增加，摩擦越大，壁厚不均勻性也越大，過渡區(qū)減薄越嚴重，如圖3-23所示。
圖3-23
當摩擦因數(shù)為0.05時，過渡區(qū)最小壁厚為1.72mm,減薄率為14%；當摩擦因數(shù)為0.15時，過渡區(qū)最小壁厚為1.65mm,減薄率為17.5%。因此，在實際工藝中使用適當?shù)臐櫥瑒p少摩擦是促進壁厚分布均勻的重要措施。
三、分模方式對壁厚分布的影響：
分模方式不同，在合模和內高壓成形的過程中，往往引起材料和模具相對運動的方向及運動距離的不同，由此引起摩擦力對材料流動的影響不同，這對于多邊形截面的壁厚分布也有著重要的影響。
對于矩形截面，其分模方式的主要形式(圖3-24)有中間直邊分模、上側直邊分模、上下對角分模、中間對角分模等。
在四種方式中，上側直邊分模(圖3-24(b)方式形成的預成形坯，內高壓成形后的壁厚分布減薄最大，分布最不均勻；而上下對角分模(圖3-24(c))生成的預成形坯，內高壓成形后其壁厚減薄最小，壁厚分布最均勻；其他形式介于二者之間。
圖3-24矩形截面采取的不同分模方式
(a)中間分模；(b)上側分模；(c)上下對角分模；(d)中間對角分模。
【興迪源機械內高壓設備優(yōu)勢】
興迪源機械是以內高壓成形技術為核心，以內高壓成形機、內高壓水脹成形機、內高壓板材充液成形機、內高壓三通機等設備為主導產品的生產廠家。公司建立有液力內高壓成形機械工程技術研究開發(fā)中心，并與中國科學院金屬研究所、南京航空航天大學等院校開展長期的科研課題開發(fā)合作。
自2007年創(chuàng)立以來，興迪源機械一直致力于內高壓成形的技術創(chuàng)新和產品研發(fā)。主營產品范圍從生產普通液壓設備，現(xiàn)今發(fā)展至生產、研發(fā)國內流體壓力成形技術的鍛壓設備。
部分文段和圖片摘自：
《現(xiàn)代液壓成形技術》
作者：苑世劍
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