液壓成形是一種制造過程，其中流體壓力應用于韌性金屬坯料以形成所需的組件形狀。坯料為金屬板或管狀截面。本文興迪源機械帶來液壓成形的制造過程及發展歷程。
一、液壓成形的制造過程：
液壓成形是一種制造過程，其中流體壓力應用于韌性金屬坯料以形成所需的組件形狀。坯料為金屬板或管狀截面。如果使用金屬板坯，則該過程稱為金屬板液壓成形，如果使用管狀截面坯，則稱為管液壓成形。在這兩種工藝中，都需要液壓成形工具、液壓機和液壓強化系統。圖1-1是這樣一個系統的示意圖。
典型的過程周期包括將空白放置到降低工具，關閉模具，并將流體壓力施加到管段或鈑金坯料的一側。壓力足以使坯料塑性變形，并采取工具腔的形狀。當液壓成形部件仍處于高壓狀態時，可以將孔和槽穿入其中。
與傳統沖壓和焊接組件相比，管狀液壓成形部件具有更高的強度、重量比和成本更低。管內高壓成形工藝已成功地應用于大批量生產中。低成本、低重量和高質量是汽車工業工程師的“圣杯”——是管內高壓成形工藝流行的驅動力。
圖1-2顯示了在其中間制造步驟中典型的管液壓成形部件：定尺管、數控彎管、預成形和帶穿孔的液壓成形。
圖1-1?液壓成形系統示意圖，包括附加液壓和壓力增強器。
圖1-2?管狀液壓成形的例子，顯示四個中間步驟從切割到長度毛坯到完成的穿孔部分。
與傳統的沖壓-拉伸操作相比，板料液壓成形可以獲得更大的拉伸深度，板材表面拉伸均勻，模具成本較低。然而，由于循環時間較長，以及對大型、大型零件的壓力要求較高，液壓成形主要用于小批量生產。
圖1-3所示為金屬板液壓成形部件-車門外板。
圖1-3 鋼板液壓成形車門外板
二、液壓成形的發展歷程：
使用流體壓力成形可以追溯到19世紀初。
在1900年至1950年期間，它主要用于蒸汽鍋爐、樂器和人工四肢的創造性應用。然后，從1950年到1985年，它主要用于制水管行業的銅T形配件和分支自行車框架接頭。
在20世紀80年代末和90年代初，主要由vari-form、通用汽車公司和流體動力技術公司在北美進行了廣泛的研究和開發。同時在德國，許多設備制造商正在進行類似的工作:包括帕德伯恩大學和斯圖加特大學。
這場競爭導致了水力成型方法和設備的重大改進。所有這些努力都是為了滿足汽車工業在大批量生產過程中制造高質量、低成本結構的需要。
在北美市場上，第一個大容量的汽車液壓成形零件—克萊斯勒微型車儀表板（IP）梁于1990年采用了可變形式。
第一款高體積底盤部件是福特外形和神秘感的發動機支架，于1994年推出。自1994年以來，液壓成形件在底盤構件和排氣部件上的使用顯著增加。
通用汽車決定在雪佛蘭Corvette跑車和包括GMC?Sierra和雪佛蘭Silverado在內的大批量生產卡車系列的車架軌道上使用液壓成形底盤軌道，如圖1-4所示，這增加了全球液壓成形的興趣。
圖1-4液壓成形底盤軌道
隨著基于車架的運動型多用途車（SUV）的普及，由于各種工藝和裝配條件的限制，管形液壓成形工藝的應用也得到了加速，白車身（BIW）結構液壓成形件的使用受到限制。TED最近的液壓成形零件示例包括：
●車身儀表板橫梁、散熱器外殼、座椅骨架、側車頂軌；
●汽車底盤發動機支架、后懸架支架、底盤框架、保險杠梁、懸架控制臂和拖鏈；
●動力傳動系排氣歧管、凸輪軸和排氣錐；
●管道固定裝置，圖1-5；
圖1-5 管道固定裝置
●銅配件，圖1-6；
圖1-6 銅配件
●爐門把手；
●小批量批量生產鈑金汽車及飛機部件。
【興迪源機械液壓成形技術優勢】
興迪源機械以流體壓力成形技術為核心，主導產品有：內高壓成型設備、板材充液成形設備、管材零件液壓成形設備、水脹液壓成形設備、多工位連體液壓拉深設備、四柱式液壓機設備、框架式液壓機設備等，并可按照客戶的需求設計制造特殊的非標液壓設備、非標油缸、非標液壓系統和配備自動化傳動系統。
興迪源生產的液壓機設備廣泛用于航天航空、核電、石化、汽車配件、自行車部件、五金制品、儀表儀器、醫療設備、家用電器、家用器皿、衛生廚具等制造行業。